注塑是一种工业产品生产造型的方法。注塑成型工艺是指将熔融的原料通过加压、注入、冷却、脱离等操作制作一定形状的半成品件的工艺过程。

塑件的注塑成型工艺过程主要包括合模-——填充——保压——冷却——脱模等5个阶段。

注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。

注塑成型工艺优缺点

      注塑成型是一种用之甚广的成型方法。与其他成型技术相比的特点:

 (1)注塑成型的优点

  1)由于成型物料的熔融塑化和流动造型是分别在料筒和模腔中进行，模具可始终处于使熔体很快冷凝或交联固化的状态，从而有利于缩短成型周期。

  2)成型时要先锁紧模具后才将熔料注入，加之具有良好流动性的熔料对模腔的磨损很小，因此一套模具可生产大批量注塑制品。

  3)一个操作工常可管理两台或多台注塑机，特别是当成型件可以自动卸料时还可管理更多台机器，因此，所需的劳动力相对较低。

  4)成型过程的合模、加料、塑化、注射、开模和脱模等全部成型过程均由注塑的动作完成，从而使注塑工艺过程易于全自动化和实现程序控制。

  5)由于成型时压力很高，因此可成型形状复杂，表面图案与标记清晰和尺寸精度高的塑件。

  6)通过共注可成型多于一种以上的材料;可有效地成型表皮硬而心部发泡的材料，可以成型热固性塑料和纤维增强塑料。由于成型可采用精密的模具和精密的液压系统，加之使用微机控制，因此可以得到精度很高的制品。

  7)生产效率高，一套模具可包含数十个甚至上百个型腔，因此一次成型即成型数十个甚至上百个塑件。

  8)成型塑件仅需少量修整即可使用，在成型过程中产生的废料可以重复利用，因此，注塑成型时对原料的浪费很少。

 (2)注塑成型的缺点

  1）注塑成型的关键器具是模具，但模具的设计、制造和试模的周期很长，投产较慢。

  2)由于冷却条件的限制，因此对于厚壁且变化又大的塑件的成型较困难。

  3)由于注塑机和注塑模的造价都比较高，因此启动投资大，故不适合小批量塑件的生产。

  4)成型制品的质量受多种因素限制，因此对技术要求较高，掌握的难度较大。

注塑成型工艺要点

      如果对注塑件的尺寸要求精度高、公差小。即要做到提高注塑的质量的条件是：

（1） 模具的材料要好，刚性足，型腔的尺寸精度以及模版间的定位精度要高，表面粗糙要低。

（2） 要提高注塑机的精度。

（3） 要提高成型工艺。

（4） 要选用适合精密注塑成型工艺的材料。